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INTECO baut VAR Anlage für BGH Lippendorf

INTECO baut VAR Anlage für BGH Lippendorf

Im Jänner 2014 konnte nach kurzen aber sehr zielführenden Verhandlungen, der Vertrag zum Engineering und zur Lieferung eines 10,5t Vakuumlichtbogenofens (VAR) mit der BGH Edelstahl Lippendorf GmbH unterzeichnet werden.

Dieser Auftrag schließt nach den Mitte der 90er Jahre gelieferten Anlagen den Kreis der Beziehungen mit diesem deutschen Stammkunden. Der enge Kontakt, sowie die ausgezeichnete und faire Zusammenarbeit in den letzten 20 Jahren gaben den Ausschlag sich wieder für INTECO als Lieferant zu entscheiden. Der VAR-Ofen wird dem neuesten Stand der Technik entsprechen und mit Tropfenregelung, Helium-Kühlung und der Möglichkeit des Partialdruckschmelzens ausgestattet sein.

Die Montage der Anlage startet im kommenden Oktober und auch die Produktion des ersten Blockes ist noch für dieses Kalenderjahr geplant.

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Erste Schmelze bei den Deutschen Edelstahlwerken Witten

Erste Schmelze bei den Deutschen Edelstahlwerken Witten

Im Jänner 2014 wurde im neu errichteten sekundärmetallurigschen Zentrum bei den Deutschen Edelstahlwerken in Witten die erste Schmelze in der neuen Behandlungslinie im Pfannenofen und anschließend in der VD/VOD Anlage durchgeführt. Die Schmelze erfolgte ohne nennenswerte Schwierigkeiten und Verzögerungen. Dies war der erste wichtige Meilenstein im Zuge der Inbetriebnahme die bisher komplett nach Zeitplan verläuft.

Der erste Teil dieses Großprojektes umfasste die Modernisierung der bestehenden sekundärmetallurgischen Anlagen und wurde bereits Mitte des Jahres 2012 mit der Unterzeichnung des Endabnahmeprotokolls erfolgreich abgeschlossen.

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Inbetriebnahme bei Buderus Edelstahl GmbH

Inbetriebnahme bei Buderus Edelstahl GmbH

Ende August konnte die Legierungsanlage bei Buderus Edelstahl in Wetzlar Deutschland erfolgreich in Betrieb genommen werden.

Der Lieferumfang umfasste den Visualisierungs- und Steuerungsaustausch der Bestandsanlage, sowie die Installation einer neuen Legierungsanlage für die Sekundärmetallurgie. Des weiteren konnte im Zuge des Steuerungsaustausches die Anbindung an das vorhandene Level II Automatisierungssystem erfolgen.

Durch die Erweiterung der Legierungsanlage ist es nunmehr möglich, gleichzeitig Zuschlagsstoffe sowohl in den EAF als auch in die Sekundärmetallurgie zu fördern.

In diesem Projekt ist vor allem die enge Zusammenarbeit zwischen den Mitarbeitern der INTECO special melting technologies sowie der Tochterfirma INTECO atec automation und den Mitarbeitern von Buderus selbst herauszustreichen, welche zu einer erfolgreichen und termingerechten Fertigstellung führte.

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ESU Anlage bei Rusploymet (Kopie)

ESU Anlage bei Rusploymet

INTECO gibt mit Stolz und großer Freude bekannt, dass der mit Ruspolymet unterzeichnete Vertrag für das Engineering und die Lieferung einer ESU Anlage im Oktober 2013 in Kraft getreten ist.

Diese moderne Anlage verfügt über alle modernen Charakteristika, wie zum Beispiel eine wassergekühlte Schutzgashaube, eine koaxiale Hochstromführung und einem komplett erneuertes und überarbeitetes Kontroll- und Regelsystem. Diese Anlage wird die Produktion von hochqualitativen ESU-Blöcken sowohl im Gleit-, als auch im Standtiegel ermöglichen und verfügt über eine sehr große Flexibilität.

Die meisten umzuschmelzenden Elektroden werden im INTECO VIM Ofen erzeugt werden, der bei der Inbetriebnahme der ESU Anlage bereits in Produktion sein wird. Die maximale Blockgröße wurde mit einem maximalen Durchmesser von 750mm und einem Maximalgewicht von 10t definiert.

Auf Ersuchen des Kunden kürzte INTECO die Lieferzeit um zwei Monate und wird diese einzigartige ESU Anlage im Mai 2014 ausliefern.

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Dongbei Special Steel unterzeichnet Endabnahmeprotokoll

Dongbei Special Steel unterzeichnet Endabnahmeprotokoll

Ende September 2013 unterzeichnete der chinesische Stahlproduzent Dongbei Speical Steel das Endabnahmeprotokoll für zwei ESU Anlagen, welche von INTECO geplant und geliefert wurden.

Die kleinere ESU Anlage ist für die Produktion von Blöcken mit einem max. Durchmesser von 1100 mm und einem max. Gewicht von ca. 36t konzipiert. Die größere Anlage produziert Blöcke mit einem max. Durchmesser von 1750mm und einem Maximalgewicht von 100t. Beides sind Gleittiegel Anlagen welche auch die Möglichkeit besitzen zu einem späteren Zeitpunkt mit der von INTECO patentierten stromführenden Kokille ausgestattet zu werden.

Komponenten beider Anlagen wurden von INTECO’s lokaler Fertigung in China, INTECO Dalian gefertigt.

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